MIROKU
株式会社ミロク
1 機械加工
銃身の孔明け
深孔加工専用の「ガンドリルマシン」を使用して、銃身の素となる金属棒に、真っ直ぐに孔を明けます。銃身には高圧(火薬燃焼ガス)に耐えられるようにクロムモリブデン鋼を調質して硬度を上げた材料を使用します。ミロクの「ガンドリルマシン」は銃の製作以外にも、自動車部品製造など幅広い分野で活躍しています。
孔明け前(右)と
孔明け後の銃身(左)

ガンドリルマシン
曲がり直し
銃身に孔を明けたり外周を削ると、熱や切削抵抗で曲がりが発生します。曲がっている箇所と曲がりの程度は、白い板に反射させて銃身内部に影をつくり、その歪み具合で熟練工が判断します。一般の方には目で判断できない程のわずかな曲がりも見逃しません。

天井に吊されている
検査用の板

曲がり直し作業

曲がり検査
銃身粗磨き・銀ろう付け
銃身の外形を「ホーニング機」と呼ばれる砥石を使用した機械で研磨した後、「銀ろう」という合金で数点の部品を結合します。銀が多く含まれた「銀ろう」と部品を700℃に加熱して結合することで、弾を発射した時の熱や振動に強い銃身ができます。

銀ろう付けされた銃身(上)
銀ろう付けされる前(下,中)

前から見た銀ろう付け後の
銃身

ホーニング機
銃身元部・リブ加工
「銀ろう」で結合された銃身に、弾を装填する薬室や銃身上部に取り付けられたリブと呼ばれる部品の加工を行います。リブには、銃身の補強や標的を狙った時に光が目に入らないようにする光線除けの役割があります。

銃身の上に
取り付けられたリブ

銃身後部(左)と前端部(右)
2 仕上げ
仕上げ・調整
銃身とフレーム(機関部本体)を結合する仮組みを行います。接合面はミクロン単位の精度が求められることから、熟練工が手仕上げでピタリと合うように調整します。

仕上げ作業

銃身とフレームを
接合した状態

フレーム
3 銃床づくり
銃床づくり
銃床や前床部の部分には、胡桃(くるみ=ウォールナット)が多く使われています。胡桃は、強く、加工しやすく、磨き上げた木目が美しいといった利点を持っています。主に、アメリカやトルコから輸入し、充分乾燥させてから加工します。
加工前の胡桃材

加工された銃床
4 磨き・着色
磨き作業
「磨き・着色」の工程です。フレームや銃身などの金属部分は、最初に接着剤と研磨剤を混ぜたもので磨き、次に麻の布(バフ)で磨きます。そうすることで表面が鏡面に仕上がります。

接着剤と研磨剤を混ぜた
専用バフ

麻布のバフ

金属部の磨き作業
着色
磨きをかけた銃身を特殊な薬液で煮ます。こうすることで、銃身が黒色に変化します。機関部との接合面は着色後に細かい目のサンドペーパーで色を剥ぎます。これで銃身部分は完成です。

着色前の銃身(上)と着色後の銃身(下)
銃床の磨き・塗装
銃床部分は、塗装の前に木の表面にある導管を塞ぐために目止め剤を塗り、磨く作業を繰り返します。その上でニスや油を塗ることで、木目がきれいに表現できます。

目止め作業

磨き作業
 
5 組み立て・検査
組立・調整
銃身や銃床、前床部、フレームなど、全てのパーツが揃い、組み立てと最終調整が行われます。銃の品質や安全を守るために、生産現場では常に厳しいチェックが行われています。組み立てや後の検査の工程で不具合が見つかった場合にも、その銃を誰が組み立てたか判るように、全ての銃にラベルが付けられ、作業担当者の印が押されます。
組み立てを待つ
銃の部品

組み立て作業風景
実写テスト
試射場にて最終の検査が行われます。「耐圧・実射テスト」は実際に銃を撃ち、機能の不具合やガタがないことを確認します。また、弾着判定装置とコンピュータを使って、弾が的に命中する確率も測定。機能・品質・安全面などあらゆる面から、基準に合致しているかどうかを検査します。
試射テスト風景

工場内の試射場
出荷
検査に合格するとラベルに合格印が押され、出荷されます。
出荷を待つ

完成した銃
 
お客様のもとへ


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